Granulationslinie für PET-Flaschenflocken
PET-Flaschen-Recycling-Pelletisierer, PET-Granulationsmaschine, Prozessablauf
Vakuumzuführung → Infrarot-Kristalltrockner → Vakuumentlader → Einschneckenextruder → hydraulischer Siebaustauscher → Wasserkühlungsdüsenkopf → Wasserspülrinne → Wasserspülgranulator → Entwässerungsmaschine → Vibrationssiebmaschine → Fertigproduktverpackung.
Technische Spezifikation
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Maschinenname |
PET-Einschneckenextrusions-Granulierlinie |
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Rohstoff |
rPET-Flocken |
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Endprodukt |
rPET-Pellets |
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Komponenten der Produktionslinie | Infrarot-Kristall-Trocknersystem: Vakuumzuführung / Infrarot-Kristalltrockner / Vakuumentladung
Einschneckenextrusions-Granulierlinie: Einschnecken-Hauptextruder/Hydraulischer Siebwechsler mit Doppelkolben/Matrizenkopf/Spülwasserwanne/Spülpellitizer/Vertikale Entwässerungsmaschine/Vibrationssiebmaschine/Lagerung
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Schraubendurchmesser |
90mm-150mm |
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L/D |
1:24/1:30 |
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Ausgabebereich |
150–1000 kg/h |
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Schraubenmaterial |
38CrMoAlA mit Nitrierbehandlung |
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Pelletierungstyp |
Wasserspülung und Pelletierung |
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Bildschirmwechsler |
Hydraulischer Doppelkolben-Siebwechsler |
Maschinendetails
Infrarot-Kristalltrockner (LIANDA PATENT DESIGN)
①Die Verbesserung der Herstellungs- und physikalischen Eigenschaften von recyceltem PET in Lebensmittelqualität durch Technologie mit Infrarotwellen spielt eine entscheidende Rolle bei der Eigenschaft der Grenzviskosität (IV).
②Vorkristallisierung und Trocknung der Flocken vor der Extrusion tragen dazu bei, den Verlust von IV aus PET zu minimieren, ein entscheidender Faktor für die Wiederverwendung des Harzes
③Die Wiederaufbereitung der Flocken im Extruder verringert den IV aufgrund der Hydrolyse in Gegenwart von Wasser. Aus diesem Grund kann die Vortrocknung auf einen homogenen Trocknungsgrad mit unserem IRD-System diese Reduzierung begrenzen.
Darüber hinaus vergilben die PET-Schmelzstreifen nicht, da die Trocknungszeit verkürzt wird (die Trocknungszeit beträgt nur 15–20 Minuten, die Endfeuchtigkeit kann ≤ 30 ppm betragen, der Energieverbrauch liegt unter 60–80 W/kg/h).
④Dadurch wird auch die Scherung im Extruder reduziert, da das vorgewärmte Material mit konstanter Temperatur in den Extruder gelangt.“
⑤Verbesserung der Leistung des PET-Extruders
Im IRD kann eine Erhöhung der Schüttdichte um 10 bis 20 % erreicht werden, was die Einzugsleistung am Extrudereintritt deutlich verbessert – bei gleichbleibender Extrudergeschwindigkeit ergibt sich eine deutlich verbesserte Füllleistung an der Schnecke.
Einschneckenextrusions-Pelletierungslinie (ohne Vakuumentlüftung)
Indem wir die Stärken des Einschneckenextruders nutzten und ihn mit der einzigartig entwickelten Schnecke von LIANDA für rPET-Flaschenflocken kombinierten, konnten wir die Kapazität um 20 % bei geringerem Stromverbrauch im Vergleich zum parallelen Doppelschneckenextruder steigern.
Viskosität der von unserem System hergestellten rPET-Pellets: Es gibt nur einen Viskositätsabfall von ≤ 0,02–0,03 dl/g – ohne Zugabe eines Viskositätsverstärkers. (Laut unseren internen Tests)
rPET-Granulat Farbe: transparent --- ohne Zusatz von Transparenzverstärkern
Ohne Vakuum-Entlüftungssystem --- Energiekosten sparen, störungsfreies und stabiles Arbeiten
Maschinenfotos
